В реальном управлении цехом многие обслуживающий персонал заменяют термопары только при возникновении обрыва-цепи или серьезных аварийных сигналов и продолжают использовать устаревшие датчики с небольшим дрейфом, что приводит к длительной-нестабильной работе процесса формования. Формулирование четких стандартов количественной оценки брака может обеспечить стандартизированную ликвидацию старых датчиков и снизить скрытые риски качества. Следующие шесть пунктов оценки соблюдены, и термопара должна быть немедленно утилизирована без повторного использования.
1. Отклонение измерения превышает допустимый диапазон допуска. После калибровки по сухому блоку разница температур между испытательным щупом и эталонным эталонным термометром превышает порог соответствия продукта: класс 2 типа K- более ±2,5 градуса, класс 1 более ±1,0 градуса, высокоточный тип N- более ±0,3 градуса. Даже если на производстве нет сигнализации, ее необходимо утилизировать, а компенсация калибровки не может компенсировать присущую нелинейную погрешность старения сплава.
2. Внутреннее сопротивление изоляции ниже стандартного порога. Используйте измеритель сопротивления изоляции, чтобы проверить, что значение сопротивления между проводом из сплава и металлической оболочкой составляет менее 10 МОм. Зонд влажный или изолирующий порошок поврежден, что приводит к периодическому короткому замыканию и скачку температуры при высокой температуре с непредсказуемым риском отключения.
3. Механические повреждения конструкции ремонту не подлежат. Включая трещины в результате экструзии оболочки, сильную коррозию и перфорацию измерительной головки, встроенную-неподвижную деформацию пружины и потерю эластичности, перелом при изгибе в локте, растрескивание большой площади втулки компенсационной проволоки и обнажение сердечника проволоки. Все структурные повреждения быстро разрушаются при последующем нагреве и вибрации, а техническое обслуживание не может восстановить первоначальные характеристики.
4. Сигнал имеет постоянные нерегулярные скачкообразные помехи, которые невозможно устранить. После замены проводки, оптимизации заземления и изоляции источников электромагнитных помех показания температуры по-прежнему случайным образом скачут более чем на ±2 градуса во время производства, что указывает на то, что внутренняя проволока из сплава имеет усталостные микро-трещины и в любой момент может произойти обрыв-цепи.
5. Анти-углеродное покрытие полностью отслаивается и матрица сплава окисляется. Поверхность измерительной головки образует толстую твердую оксидную окалину, которую невозможно чисто отполировать, термоэлектрические характеристики сплава постоянно изменяются, скорость температурного дрейфа заметно увеличивается после каждой очистки, а цикл обслуживания составляет менее половины срока службы нового зонда.
6. Превысить максимальный указанный срок службы. Независимо от того, является ли проверка работоспособности аттестованной или нет, при достижении цикла замены проводится обязательная утилизация: три -высокотемпературных-коррозионных производственных зонда типа Н-6 месяцев, два-среднетемпературных-зондов типа К-3 месяца, односменных-пробных датчиков пресс-формы 1 месяц. Длительное -кумулятивное старение при высоких-температурах приведет к внезапному отказу без раннего предупреждения.
Создайте на месте учетную запись брака термопар, записывайте время утилизации, причину отказа и номер партии, регулярно суммируйте основные типы отказов каждой производственной линии, оптимизируйте цикл технического обслуживания и схему выбора датчиков, а также реализуйте замкнутый-управление всем жизненным циклом компонентов для измерения температуры горячеканальных систем.
