Большинство специалистов по обслуживанию пресс-форм полагаются на ручное затягивание компрессионных фитингов термопар во время установки без стандартизированных спецификаций контроля крутящего момента. Чрезмерный момент затяжки является частым невидимым источником повреждений пружинных байонетных термопар, вызывая необратимую усталость пружины от чрезмерного-сжатия, деформацию оболочки, выдавливание внутренней легированной проволоки и растрескивание точки сварки горячего спая. Эти скрытые неисправности не проявляются сразу после установки, а постепенно перерастают в температурный дрейф и периодические сбои в разомкнутой цепи после нескольких дней циклов нагрева, что приводит к непредсказуемым потерям из-за простоев производства. Сформулируйте унифицированные стандарты крутящего момента и стандартизированные этапы установки, чтобы исключить повреждение зонда, вызванное чрезмерной-затяжкой.
Три вида необратимых повреждений, вызванных чрезмерным моментом затяжки. Во-первых, встроенная-пружина в результате-упругого усталостного разрушения при сжатии. Винт компрессионного фитинга толкает оболочку зонда вперед, сжимая внутреннюю пружину, создавая осевое давление, обеспечивающее прилегание чувствительного наконечника к дну отверстия. Если крутящий момент слишком велик, пружина сжимается до предельного твердого состояния за пределами диапазона упругой деформации, навсегда теряя способность к отскоку. После расширения формы при нагреве усталая пружина не может подтолкнуть чувствительный наконечник для устранения воздушных зазоров, образуя фиксированный температурный дрейф в 4–7 градусов без сигналов тревоги. Пружины из жаропрочных сплавов-выдерживают ограниченное время сжатия; однократная-сверхзатяжка-снимает большую часть усталостного ресурса пружины, сокращая цикл обслуживания более чем вдвое. Во-вторых, радиальная деформация экструзии тонкой оболочки и внутреннее повреждение проволоки. Чрезмерная боковая сила выдавливания со стороны резьбы компрессионного фитинга сжимает тонкую MI-оболочку, сжимая внутренние многожильные провода из сплава и уплотненный наполнитель из оксида магния, образуя трещины и зазоры. Неплотное заполнение снижает сопротивление изоляции, а провода из экструдированного сплава образуют скрытые микротрещины, которые разъединяются после циклов теплового расширения и сжатия. В-третьих, растрескивание при сварке горячего спая. Чрезмерная - затяжка передает осевое тянущее усилие на передний конец оболочки, создавая растягивающее напряжение в точке сварки горячего спая; После многократного нагрева и охлаждения на поверхности сварного шва появляются крошечные трещины, которые перерастают в периодические замыкания-разомкнутой цепи со случайными сигналами тревоги о максимальном значении температуры.
Унифицированные стандартные значения крутящего момента для термопар с различным диаметром оболочки, применимые ко всем компрессионным фитингам пресс-форм для горячеканальных каналов. 0.5мм, сверхтонкие миниатюрные датчики: момент затяжки контролируется на уровне 0,8–1,0 Н·м; Тонкостенные-зонды толщиной 1,0 мм: 1,0–1,3 Н·м; Универсальные стандартные щупы 1,5 мм: 1,3–1,6 Н·м; Датчики с толщиной стенки 3,0 мм-для тяжелых условий эксплуатации-: 1,6–2,0 Н·м. Крутящий момент, превышающий верхний предел каждого класса, приведет к необратимому повреждению датчика трех вышеуказанных типов; крутящий момент ниже нижнего предела не может обеспечить достаточную силу сжатия пружины для устранения воздушных зазоров, что приводит к ослаблению контакта и колебаниям температуры. Мастерская должна быть оборудована специальными небольшими прецизионными динамометрическими отвертками для установки термопар, что запрещает случайное использование обычных плоских отверток и разводных ключей, которые не могут точно контролировать крутящий момент.
Стандартизированный пошаговый--процесс установки, позволяющий избежать чрезмерной-затяжки. Шаг 1. Очистите монтажное отверстие термопары в коллекторе или сопле сжатым воздухом, чтобы удалить нагар и металлический мусор, которые влияют на глубину введения зонда. Шаг 2: Полностью вставьте пружинный байонетный щуп в монтажное отверстие до тех пор, пока плечо оболочки не коснется поверхности отверстия, не наклоняя и не нажимая с силой, чтобы избежать бокового выдавливания оболочки. Шаг 3. Вручную завинтите гайку компрессионного фитинга по часовой стрелке до тех пор, пока она не коснется поверхности формы естественным образом без зазора. Это исходное положение с нулевым-крутящим моментом. Шаг 4. С помощью калиброванной динамометрической отвертки затяните гайку с соответствующим стандартным значением крутящего момента в соответствии с диаметром оболочки зонда. Сразу же прекратите затягивание после достижения заданного крутящего момента, не прилагайте дополнительных усилий для предотвращения-ослабления. Шаг 5: Аккуратно потяните кабель датчика немного назад после затяжки, чтобы проверить, надежно ли зафиксирован датчик; если зонд может скользить вперед и назад, добавьте небольшой крутящий момент в пределах стандартного диапазона, избегайте постоянного повторного чрезмерного затягивания.
Проверка после-установки для выявления скрытых повреждений, возникших в результате чрезмерной-затяжки. При разборке зондов при ежемесячном техническом обслуживании визуально проверяйте участок оболочки, зажатый компрессионным фитингом, на предмет плоской деформации и вмятин; считается, что деформированные датчики получили чрезмерное повреждение от крутящего момента и должны быть заменены заранее, даже если текущие показания температуры остаются нормальными. Вручную нажмите на чувствительный наконечник, чтобы проверить скорость отскока пружины; медленный неполный отскок подтверждает усталость пружины, вызванную чрезмерным-сжатием, устраняя скрытые опасности сноса перед массовым производством.
Вспомогательные меры управления для стандартизации работы крутящего момента. Наклейте этикетки с напоминанием о значении крутящего момента с указанием диаметра оболочки на каждую распределительную коробку формы для справки обслуживающего персонала. Организуйте ежеквартальное практическое-обучение групп технического обслуживания, чтобы научиться пользоваться динамометрической отверткой и стандартизировать этапы установки. Заменяйте изношенные динамометрические отвертки каждые шесть месяцев и отправляйте их в измерительные учреждения для калибровки, чтобы обеспечить точность выходного крутящего момента. Внедрение унифицированных спецификаций управления крутящим моментом может снизить частоту преждевременных отказов термопар, вызванных чрезмерной-затяжкой установки, более чем на 85 %, что значительно продлит средний срок службы пружинных байонетных датчиков.
