Интеллектуальные горячеканальные системы являются неизбежным направлением развития индустрии литья под давлением, а модернизация технологии измерения термопар является основной основой интеллектуальной трансформации. Традиционные горячеканальные системы реализуют только простое-определение температуры в фиксированной точке и однозамкнутое-контурное управление, в то время как современные интеллектуальные горячеканальные системы полагаются на многоточечную компоновку термопар в сочетании с Интернетом вещей, облачной передачей данных и интеллектуальным алгоритмом, реализующим мониторинг в реальном-времени, раннее предупреждение о неисправностях, удаленное управление и адаптивное регулирование температуры, что полностью меняет традиционный режим производства и обслуживания пресс-форм.
Интеллектуальный горячеканальный канал использует распределенную много-зонную компоновку термопар, размещая высокоточные-датчики в основных положениях главного канала коллектора, ответвительного канала, наконечника сопла и ключевых положений затвора. Эти термопары синхронно собирают данные о температуре во всем-диапазоне, загружают их на облачную платформу через интеллектуальный контроллер температуры, обеспечивают удаленный-просмотр в реальном времени температурной кривой пресс-формы, запись исторических данных и отслеживание производственного процесса. Руководители производства могут удаленно контролировать рабочее состояние нескольких горячеканальных пресс-форм, не оставаясь на месте, что значительно повышает эффективность управления.
Встроенный-алгоритм интеллектуальной системы может анализировать данные о температуре, поступающие от термопар, в режиме реального времени, автоматически выявлять аномальный температурный дрейф, тенденцию старения зонда и скрытые опасности отказа нагревательной катушки, а также заранее отправлять напоминания о раннем предупреждении. Это позволяет избежать внезапного отключения, вызванного внезапным размыканием цепи или коротким замыканием термопары, заранее организует техническое обслуживание и оптимизирует планирование производства. Для многогнездных форм с высокими требованиями к однородности система автоматически сравнивает температурные данные термопары каждой полости, динамически регулирует мощность нагрева каждой зоны, автоматически компенсирует разницу температур и обеспечивает постоянное качество формования всех полостей.
Кроме того, интеллектуальная технология термопар поддерживает копирование параметров и переработку пресс-формы. После оптимизации температурной схемы одной формы система может сохранить оптимальные параметры согласования термопар и температурную кривую, которые впоследствии можно напрямую применить к аналогичным формам, сокращая цикл испытаний формы и повышая эффективность отладки. С популяризацией интеллектуальных заводов и автоматических цехов литья под давлением высокоточные цифровые термопары в дальнейшем станут основным элементом восприятия горячеканальных систем, стимулируя всю отрасль двигаться к высокой эффективности, энергосбережению, интеллектуальному и беспилотному производству.
