Крупные групповые предприятия по литью под давлением часто имеют несколько независимых производственных цехов, в которых сотни горячеканальных форм разбросаны по разным производственным линиям, а тысячи запасных частей для термопар хранятся на складах различных цехов. Традиционное децентрализованное ручное управление приводит к частым проблемам, таким как смешанное хранение типов K/J, просроченные некалиброванные датчики, нечеткое соответствие серийных номеров пресс-форм, повторные закупки вслепую и задержка замены при техническом обслуживании. Создание единой системы централизованного-управления полным-жизненным циклом цифровых термопар позволяет обеспечить совместное-распределение запасов между-цехами, автоматическое напоминание о калибровке, отслеживание соответствия пресс-форм и статистический анализ затрат, что значительно снижает трудозатраты на управление вспомогательными материалами и потери из-за простоев пресс-форм, вызванные несоответствием датчиков.
Первый основной модуль — это унифицированное кодирование запасных частей и централизованное управление складским хранением. На всю продукцию термопар от поставщиков наносится лазерная гравировка с уникальными глобальными унифицированными серийными номерами QR-кода, которые записывают информацию об основных атрибутах, включая тип термопары, диаметр оболочки, длину провода, температурный класс, материал оболочки, дату заводской калибровки, класс точности и предел срока службы. Группа создает центральный общий склад запасных частей, и все новые поступающие термопары сканируются и вводятся в систему MES для создания единой инвентарной базы данных, в то время как в каждом цехе создается только небольшой шкаф запасных частей с ограниченным запасом. Если в определенном цехе отсутствует конкретная модель датчика, система может автоматически запросить излишки запасов в других цехах, реализовать распределение и передачу между-цехами, избежать повторных слепых закупок и сократить-капитальные затраты на запасные части в масштабах всей группы. Система устанавливает пороговые значения запасов безопасности для каждой модели спецификации; когда количество становится меньше значения предупреждения, он автоматически генерирует заявки на закупку и передает их в отдел закупок, исключая риск остановки производства из-за нехватки запасных частей.
Второй модуль — это функция привязки пресс-форм и отслеживания переноса пресс-форм между-цехами. При установке термопар на любую горячеканальную форму обслуживающий персонал одновременно сканирует QR-код датчика и уникальный идентификационный код формы, чтобы выполнить запись привязки один-к-одному, отмечая дату установки, тип производственной смолы и ежедневную интенсивность производственной смены. Когда пресс-форма перемещается из цеха А в цех Б для производства, система синхронно передает все связанные данные термопары на терминал приемного цеха, включая дату последней калибровки, оставшийся рекомендуемый срок службы и исторические записи о неисправностях. Обслуживающий персонал в новом цехе может просмотреть все записи по техническому обслуживанию термопар пресс-формы с помощью QR-кода пресс-формы, заранее составить планы очистки и калибровки и избежать слепой замены неповрежденных датчиков из-за неизвестных данных об их историческом использовании. Все записи о разборке, замене и транспортировке каждого датчика постоянно хранятся в облачной базе данных, что обеспечивает полную-отслеживаемость процесса от поставки с завода до списания.
Третий модуль — автоматическое напоминание о времени калибровки и цикла замены. Система устанавливает дифференцированные параметры цикла в зависимости от интенсивности использования термопар, привязанных к каждой форме: 24-часовое непрерывное производство автомобильных форм и форм из армированного стекловолокном пластика вызывает напоминания о калибровке каждые два месяца и напоминания о полной замене каждые четыре месяца; 8-часовая работа в одну смену: датчики упаковочных форм напоминают о калибровке каждые три месяца и замене каждые шесть месяцев; Прерывистое пробное производство пресс-зондов продлевает цикл до полугода калибровки и одного года замены. За семь дней до окончания срока технического обслуживания система отправляет напоминания на мобильные телефоны руководителей процессов и мастеров технического обслуживания соответствующего цеха и автоматически генерирует стандартизированные заказы на техническое обслуживание, включая серийный номер зонда, соответствующий номер пресс-формы, необходимые элементы обслуживания и срок выполнения. После завершения операции технического обслуживания персонал сканирует код для загрузки данных об отклонении калибровки и записей очистки, а система обновляет следующий узел времени обслуживания в режиме реального времени, исключая пропуск ручной записи и пропущенную калибровку.
Четвертый модуль — это -многомерный-статистический анализ затрат на уровне группы. Система автоматически собирает все затраты на закупки, трудозатраты на техническое обслуживание, потери из-за остановки пресс-формы и потери бракованной продукции, вызванные неисправностями термопар каждого цеха, каждой производственной линии и каждой модели пресс-формы, а также генерирует визуальные ежемесячные и ежеквартальные отчеты о затратах. Менеджеры могут сравнивать совокупную стоимость использования импортных оригинальных термопар, высококачественных отечественных калиброванных датчиков и датчиков-недорогого-начального уровня в одних и тех же производственных условиях, целенаправленно корректировать единый стандарт закупок запасных частей группы и формулировать дифференцированные соответствующие стандарты для высокоточных-прецизионных пресс-форм и низкоприбыльных-форм для массового производства. Система также может подсчитывать частоту неисправностей каждой модели термопары; Если определенная партия датчиков имеет концентрированные дефекты дрейфа и разрушения в течение короткого срока службы, отдел закупок может быстро отследить партию поставщика и начать обработку претензий по качеству.
Пятый модуль – единое управление переработкой и уничтожением лома. Когда срок службы термопары истекает или после калибровки считается, что она сильно повреждена и утилизирована, обслуживающий персонал сканирует код, чтобы отметить состояние брака в системе, и равномерно транспортирует отработанные датчики на центральный склад для классифицированной переработки металла. Система записывает причину брака, срок службы и совокупные данные производственного цикла каждого датчика отходов, накапливает большие данные для анализа разрыва в качестве различных марок и спецификаций, а также обеспечивает поддержку данных для последующей проверки поставщиков и оптимизации модели продукта. Утилизированные датчики, отмеченные в системе, будут заблокированы в базе данных инвентаризации, и система выдаст предупреждение, если персонал по ошибке вынет и установит их снова, что полностью исключает повторное использование недействительных сместившихся датчиков.
Для предприятий, состоящих из нескольких-групп мастерских, унифицированная централизованная система управления термопарами устраняет информационную изоляцию децентрализованного инвентаря цеха, обеспечивает усовершенствованное управление полным-жизненным циклом всех чувствительных компонентов, снижает общий объем капитальных затрат группы на запасные части более чем на 35 % и сокращает незапланированные потери при простое пресс-формы, вызванные несоответствующими термопарами и термопарами с истекшим сроком годности, более чем на 70 %.
