В связи с широкомасштабной-популяризацией интеллектуальных цехов литья под давлением простая ручная запись дат калибровки термопар, записей о неисправностях и циклов замены больше не может соответствовать усовершенствованным требованиям управления производством. Цифровая система управления данными-срока службы термопары позволяет отслеживать данные об использовании каждого датчика: от заводской калибровки, установки пресс-формы, ежедневной эксплуатации, регулярного технического обслуживания до замены лома, осуществлять раннее предупреждение о старении, автоматическое составление планов калибровки и точную статистику стоимости запасных частей, а также становится важным вспомогательным инструментом для интеллектуального управления вспомогательными компонентами горячеканальных систем.
Основой управления цифровыми данными является уникальное идентификационное кодирование для каждого изделия с термопарами. На каждой партии термопар, производимых поставщиком, на поверхности оболочки напечатаны QR-коды или серийные номера, выгравированные лазером, в которых записана исходная заводская информация, включая дату производства, тип сплава проволоки, класс точности, значение отклонения калибровки, материал оболочки и предел термостойкости. После того, как мастерская получит товары, администратор сканирует код, чтобы загрузить все данные о параметрах в заводскую систему управления производством MES и создает цифровую базу данных запасов запасных частей, которая может автоматически напоминать о покупке дополнительных запасов, когда количество запасов ниже порога безопасности. При установке термопар на форму горячеканального канала свяжите серийный номер датчика с соответствующим номером формы, номером зоны нагрева и типом производственной смолы и запишите время установки в систему, чтобы сформировать соотношение данных привязки один-к-один между датчиком и формой.
Модуль сбора данных-в режиме реального времени основан на цифровых контроллерах термопар с функцией связи. Контроллер температуры передает в реальном-времени данные обратной связи по температуре, амплитуду колебаний температуры, скорость нагревательной нагрузки и записи аварийных сигналов каждой термопары в систему MES через Ethernet. Система устанавливает встроенный-алгоритм порогового значения: когда непрерывное колебание температуры датчика превышает ±2 градуса в течение 24 часов или отклонение температуры между заданным значением и фактическим измеренным значением постепенно увеличивается, система автоматически отправляет сообщение раннего предупреждения об устаревании на мобильный терминал технического специалиста, напоминая о необходимости выполнения операций очистки и калибровки заранее, избегая внезапных обрывов цепи и коротких замыканий, приводящих к остановке производственной линии. Все исторические записи аварийных сигналов каждой термопары сохраняются в базе данных для долгосрочного-отслеживания; Когда повторяющиеся неисправности возникают в одном и том же месте одной и той же формы, система может проанализировать, вызвано ли это нерациональным пространством для установки, агрессивной средой смолы или неквалифицированным качеством датчика.
Функция автоматического планирования регулярного технического обслуживания и калибровки является основным преимуществом цифрового управления. Система устанавливает различные циклы калибровки и замены в зависимости от интенсивности производства пресс-форм и формовочного материала: термопары для пресс-форм из автомобильного стекловолокна, работающие в течение 24-часов непрерывного производства, планируются для калибровки каждые 2 месяца, а полная замена — каждые 4 месяца; 8-часовые датчики упаковочных форм, работающие в одну смену, подлежат калибровке каждые 3 месяца и замене каждые 6 месяцев. Когда приближается дата технического обслуживания, система автоматически генерирует рабочий заказ и передает его группе технического обслуживания, а также записывает значение отклонения калибровки, ситуацию с очисткой и время замены после завершения операции, обновляя данные полного жизненного цикла термопары. Все отчеты о калибровочных испытаниях могут храниться в системе в электронном виде, что удобно для проверки качества предприятия и заводской проверки клиента в любое время, исключая риск потери традиционных бумажных записей о калибровке.
Цифровой статистический модуль стоимости запасных частей может классифицировать и рассчитывать стоимость закупок, трудозатраты на техническое обслуживание и стоимость потерь дефектной продукции, вызванных неисправностями термопар на каждой производственной линии и каждой пресс-форме. Система сравнивает совокупную стоимость использования оригинальных термопар OEM и высококачественных датчиков послепродажного обслуживания при одинаковых условиях работы пресс-формы и обеспечивает поддержку данных для последующей корректировки стратегии закупок запасных частей предприятия. Например, данные могут интуитивно отражать, что, хотя цена за единицу импортируемых OEM-зондов высока, низкий уровень отказов снижает большое количество простоев и потерь дефектной продукции, что более экономически -эффективно для дорогостоящих-автомобильных пресс-форм; отечественные универсальные датчики для вторичного рынка больше подходят для линий массового производства упаковки с низкой-рентабельностью.
В настоящее время средние и крупные предприятия литья под давлением с интеллектуальными цехами последовательно внедряют модули цифрового управления термопарами. Даже на малых и средних-фабриках, которые еще не полностью популяризировали цифровое оборудование для термопар, они могут сначала реализовать базовую запись данных в течение всего-срока службы с помощью сканирования QR-кода и легкого программного обеспечения MES, закладывая основу для последующей интеллектуальной модернизации систем контроля температуры горячеканальных систем, снижая общие вспомогательные производственные затраты на пресс-формы для горячеканальных систем за счет оптимизации планов обслуживания и замены термопар.
