Сравнение резервирования двух-датчиков наиболее успешно применялось в трех областях: высокотехнологичное-производство литья под давлением, компоненты автомобильной безопасности и медицинские расходные материалы. Фабрики разных размеров имеют зрелый и успешный опыт. Ниже приведены три типичных тематических исследования для справки:
1. Завод прецизионного литья под давлением малых---средних партий: решение проблем, связанных с простоями из-за ложных срабатываний
Предыстория: Завод по литью под давлением деталей безопасности автомобилей в Нинбо, провинция Чжэцзян, производит чехлы для подушек безопасности. Это требует отсутствия ошибок в определении давления. После установки двойных датчиков уровень ложных срабатываний при фиксированном пороге составил 22%, что привело к 3-4 незапланированным простоям в неделю и значительной потере мощности.
Решение по внедрению: используя «динамические пороговые значения по этапам процесса + 3σ еженедельное автоматическое обновление пороговых значений», отклонение соосности установки было выявлено посредством проверки взаимообмена. После коррекции была проведена повторная калибровка.
Результаты: уровень ложных тревог снизился до 2,1%, время незапланированных простоев сократилось на 88%, а объем брака и потери мощности сократились более чем на 180 000 юаней в год. Вложения в модернизацию окупились за 3 месяца.
2. Высокопроизводительная-установка для литья под давлением медицинского назначения: соответствие высоким-требованиям к точности.
Предыстория: Фабрика медицинских расходных материалов в Дунгуане, провинция Гуандун, производит одноразовые коннекторы для инсулиновых ручек. Точность давления расплава должна составлять ±0,5%, что требует сертификации GMP. Раньше у одного датчика наблюдался чрезмерный ежемесячный дрейф, что требовало остановки для калибровки, что приводило к некачественной производственной мощности и несоответствию требованиям.
Решение по внедрению: выбор датчиков из одной партии, строгий контроль точности установки и реализация плана обслуживания «автоматическое выравнивание нулевой точки-при запуске + ручная калибровка каждые 3 месяца».
Результаты: Точность давления стабильно стабильна в пределах ±0,3%, цикл калибровки увеличен с 1 до 3 месяцев, а выход продукта увеличился с 98,2% до 99,7%. Завод успешно прошел аудит GMP и теперь является стабильным поставщиком ведущих фармацевтических компаний.
3. Завод по литью крупной бытовой техники: снижение общих затрат на техническое обслуживание в течение жизненного цикла
Предыстория: Крупный производитель бытовой техники в Сучжоу, Цзянсу, управляет 8 крупными линиями литья под давлением с 96 точками обнаружения горячеканальных каналов. Раньше ежегодная частота замены одного датчика составляла 16%, что приводило к высоким затратам на приобретение и обслуживание. Завод перешел на дублирующую систему сравнения с двумя-датчиками для предупреждения отклонений.
Решение по внедрению: Партийное соединение датчиков из одной партии с использованием динамических порогов и автоматической компенсации старения, а также с использованием метода проверки замены для быстрой диагностики неисправностей.
Результаты: Ежегодная частота замены датчиков снизилась с 16% до 5,8%, что позволило сэкономить более 120 000 юаней на затратах на закупку датчиков ежегодно. Он также обеспечил раннее предупреждение о 12 случаях сбоя в работе датчиков, предотвратив появление 12 партий дефектной продукции, в результате чего общая годовая прибыль превысила 250 000 юаней.
Эти случаи объединяет то, что путем контроля точности установки и использования динамических порогов можно значительно улучшить стабильность производства и снизить общие затраты без существенных дополнительных затрат.
