Поверхность контакта между чувствительными головками термопар и монтажными выступами горячеканальных каналов определяет эффективность теплопередачи, а неравномерность плоскостности стала скрытым источником постоянного температурного дрейфа, игнорируемого большинством групп по обслуживанию пресс-форм. Даже высокоточные-термопары класса 1 будут давать нестабильные отклонения измерений, если на металлической контактной плоскости имеются следы от инструмента, ямки, деформации или остаточные отложения углерода. Многие производители пресс-форм обращают внимание только на допуски размеров измерительных отверстий во время обработки и пропускают процедуру тонкой полировки поверхности бобышки, чтобы сэкономить время обработки, создавая скрытые опасности для долгосрочного-контроля температуры массового производства.
Микронеровности на контактной поверхности образуют бесчисленные крошечные воздушные зазоры после установки термопары. Теплопроводность воздуха намного ниже, чем у металла и высокотемпературной теплопроводящей смазки, что создает неравномерный барьер термического сопротивления между датчиком и каналом расплава горячего литника. Когда форма нагревается и многократно расширяется каждый день, давление экструзии между контактными поверхностями постоянно меняется, что приводит к колебаниям показаний температуры от 3 до 7 градусов Цельсия в каждом цикле впрыска. На ранней стадии производства эти колебания не очевидны и не вызывают срабатывания сигналов тревоги контроллера, но они вызывают медленные изменения вязкости расплава, что приводит к неравномерной усадке много-пластиковых деталей и частым дефектам размеров, выходящим за--допуски.
Три общих фактора нарушают плоскостность контактных поверхностей. Первый — это неполная полировка после-обработки. Черновое фрезерование оставляет на бобышке очевидные линейные следы от инструмента, а вогнутые линии легко скапливают антиадгезив, пластиковый углеродный порошок и металлический мусор. Эти загрязнения невозможно полностью удалить простой протиркой спиртом, и после длительного-высоко-прогревания они спекаются в твердые изолирующие слои. Второй — это чрезмерная-затяжка крепежных винтов термопары при установке, что деформирует тонкие металлические шайбы, наклоняет контактную поверхность и образует односторонние большие воздушные зазоры. Третий – это длительная-истирание при разборке и сборке. Многократное вытаскивание и вставление щупов царапает гладкую плоскость бобышки, образуя неровные вогнутые ямки, которые невозможно отремонтировать без вторичной шлифовки.
Стандартизированные рабочие характеристики могут эффективно защитить плоскостность контактов. Во время обработки коллектора все бобышки для крепления термопар должны быть прецизионно отполированы до шероховатости поверхности Ra 1,6 мкм или ниже, а заусенцы и разница ступеней должны быть устранены. При установке термопар используются калиброванные динамометрические отвертки для фиксации винтов в соответствии с классифицированными стандартами, избегая чрезмерной деформации шайб под давлением. Во время ежеквартального обслуживания пресс-формы технические специалисты используют тонкие керамические полировальные диски для очистки поверхности бобышки, полностью удаляют остатки спеченного углерода и старую засохшую термопасту, а также равномерно наносят тонкий слой новой проводящей смазки перед повторной установкой. Для сильно деформированных бобышек, вызванных длительным-износом, во время капитального ремонта пресс-формы проводится вторичная шлифовка поверхности для восстановления плоской плоскости контакта.
После оптимизации плоскостности контакта необходимо провести 30-минутное испытание на стабильность постоянной температуры для проверки эффекта. После того, как форма достигает заданной температуры, диапазон колебаний температуры каждого канала термопары непрерывно регистрируется. Квалифицированный стандарт заключается в том, что колебания контролируются в пределах ±0,8 градуса. Поддержание полной плоскостности контактной поверхности может устранить влияние теплового сопротивления воздушного зазора в источнике, заставить термопару действительно передавать реальную температуру расплава внутри литника, снизить процент брака, вызванный температурным дисбалансом, и продлить стабильный срок службы датчиков температуры горячеканальных каналов более чем на 80%.
