При ежедневной эксплуатации горячеканальных литьевых форм более 80% нарушений контроля температуры и дефектов качества литья происходят из-за старения термопар, повреждений, неправильной установки и несоответствия модели. Общие неисправности, вызванные термопарами, включают дрейф измерения температуры, неконтролируемый нагрев разомкнутой цепи, нарушение сигнала короткого замыкания, плохой скачок температуры контакта и отказ управления обратной полярностью, что серьезно влияет на стабильную работу горячеканальной системы и нормальное массовое производство.
Дрейф измерения температуры – самая скрытая хроническая неисправность. После длительного-высоко-окисления, коррозии летучих газов пластика и отложения углерода на поверхности зонда точность измерения термопары постепенно снижается, что приводит к большой разнице между отображаемой температурой терморегулятора и фактической температурой внутри направляющей. Оператор не может заметить это незначительное отклонение в ежедневном производстве, а контроллер всегда регулирует мощность нагрева в соответствии с неверными данными обратной связи. Длительный-перегрев приведет к разложению и карбонизации расплава пластика, в результате чего на поверхности продукта появятся черные пятна и желтые линии; Длительная-недостаточная температура приведет к снижению текучести расплава, что приведет к образованию коротких пробоин, вмятин и плохому проплавлению линий сварного шва, и эти скрытые дефекты трудно устранить путем корректировки параметров процесса впрыска.
Разомкнутая цепь является наиболее опасной скрытой опасностью при эксплуатации горячеканальных систем. Обрыв вывода термопары, разрыв внутренней проволоки из сплава и отслоение зонда приведут к разрыву цепи сигнала. В это время терморегулятор теряет основу регулирования по замкнутому-контуру, нагревательный змеевик поддерживает нагрев на полной мощности, что приводит к быстрому повышению температуры коллектора и сопла, локальному серьезному перегреву, большому количеству карбонизации расплава, блокирующей бегун, и даже сжиганию нагревательного кольца и металлических конструкционных частей горячего бегуна, что приводит к высоким затратам на обслуживание пресс-формы и рискам для безопасности производства.
Короткое замыкание чаще всего вызвано влажным изоляционным слоем, повреждением оболочки и проникновением расплава. Положительный и отрицательный полюсы термопары локально соединены, что приводит к неупорядоченной передаче сигнала о температуре, случайным скачкам отображаемых значений и частым срабатываниям контроллера при превышении-температуре и понижении-температуры. Плохой контакт, вызванный ослаблением клеммной проводки и окисленным зазором монтажных отверстий, приведет к периодическому отключению сигнала, нестабильным колебаниям температуры и нестабильному качеству формования партийной продукции. Обратная полярность подключения изменит логику регулирования температуры контроллера, делая регулировку нагрева и охлаждения противоположными, что напрямую нарушает тепловой баланс горячеканального устройства и приводит к дефектам на большой-площади изделий.
Своевременное обобщение этих распространенных неисправностей, освоение методов оценки и проведение ежедневных проверок и технического обслуживания могут эффективно сократить время простоя пресс-формы и потери производственного лома.
