Длительная-работа при высоких-температурах, неправильный монтаж, неправильное хранение и загрязнение окружающей среды в мастерской приводят к повторяющимся неисправностям термопар с горячими литниками, которые классифицируются на пять типичных категорий: дрейф сигнала, обрыв цепи, короткое замыкание, обратную полярность и задержку реакции. Каждая неисправность представляет собой отдельные симптомы на дисплее контроллера и соответствующие основные причины, связанные с конструкцией горячеканальных систем, операциями по техническому обслуживанию и управлением запасными частями. Своевременное выявление характеристик неисправностей ускоряет-устранение неполадок на месте и позволяет избежать накопления партии бракованной продукции.
Дрейф сигнала температуры считается наиболее частой скрытой неисправностью, не вызывающей системных аварийных сигналов. Показания контроллера постепенно отклоняются от фактической температуры горячеканального канала в течение нескольких дней или недель, создавая стабильное отклонение на 1–5 градусов. Основные причины включают толстый нагар, покрывающий чувствительный наконечник термопары и образующий барьер термического сопротивления, слабую предварительную нагрузку пружины, приводящую к образованию воздушного зазора между датчиком и измерительным отверстием, внутреннюю изоляцию из оксида магния, поглощающую рабочую влагу, и старые сплавные провода, подвергающиеся высоко-окислению при высоких температурах. Мастерские, использующие обычные термопары без покрытия, обрабатывающие огнестойкие пластмассы, сталкиваются с серьезными отклонениями в течение 30 дней после установки. Операторы часто ошибочно регулируют значения компенсации контроллера вместо замены или очистки датчиков, что приводит к устойчивой нестабильной температуре расплава и постоянным дефектам продукции, таким как черные пятна и коробление размеров.
Неисправность обрыва цепи немедленно вызывает срабатывание сигнализации высокой-температуры контроллера, при этом на экране отображается значение максимального предела. Обычными причинами являются чрезмерный-изгиб проволоки термопары во время разборки формы, слишком-затянутый позиционирующий винт, раздавливающий оболочку трубы, разрезающий проволоку из внутреннего сплава, долгосрочный-термический усталостной перелом в изгибающихся сегментах и сильная коррозия, разъедающая сердечник зонда из-за кислого пластичного летучего газа. При возникновении обрыва цепи зона нагрева прекращает автоматическую регулировку мощности, непрерывный-нагрев на полной мощности приводит к перегреву сопел и коллекторов горячеканальных каналов, разлагая пластик и блокируя каналы потока в течение десятков производственных циклов. Персонал по техническому обслуживанию должен отключить питание и полностью охладить горячеканальные каналы перед заменой поврежденных датчиков, чтобы предотвратить высоко-возгорание и вторичное загрязнение нагаром плесени.
Периодическое короткое замыкание генерирует нерегулярные случайные сигналы тревоги при низкой-температуре, при этом показания мгновенно резко падают, прежде чем восстановиться. Основной причиной является влажность внутреннего изоляционного порошка: водяной пар проникает в зазоры оболочки во время хранения или утечка охлаждающей воды формы, в результате чего оксид магния становится проводящим при высоких температурах. Другие триггеры включают повреждение внешней оболочки провода, контактирующей с металлическими коллекторами с горячими литниками, незакрепленные клеммы вилки, замыкающие положительный и отрицательный полюса, а также остатки чистящего растворителя, оставшиеся на поверхностях датчиков, испаряющиеся с образованием проводящей среды. Неисправности короткого замыкания появляются периодически, их трудно воспроизвести во время проверки пресс-формы на холостом ходу, они часто возникают только после того, как горячеканальный канал достигает полной рабочей температуры. Поврежденные термопары с внутренней влагоизоляцией не могут быть полностью восстановлены простым обжигом; тяжелые случаи требуют прямой утилизации.
Обратная положительная-отрицательная полярность подключения обеспечивает фиксированное отрицательное смещение температуры без каких-либо сигналов тревоги. Сигнал термоэлектрического потенциала, передаваемый на контроллер, переворачивается, что приводит к тому, что система постоянно увеличивает мощность нагрева, чтобы компенсировать ложно низкие показания, что приводит к перегреву горячеканальных каналов. Типичная сцена происходит во время срочной замены термопары при тусклом освещении мастерской и выцветших цветных метках проводов. Сама по себе цветовая идентификация не может надежно определить полярность из-за длительного-высоко-выцветания цвета компенсационных проводов; Проверка милливольтным мультиметром остается единственным точным методом проверки. Неисправленная перепутанная проводка приводит к непрерывному разложению пластика и подгоранию изделий, при этом места неисправностей трудно обнаружить быстро.
Медленный сбой температурного реагирования проявляется в том, что температурная кривая контроллера сильно отстает от фактического изменения температуры горячеканального канала, очевидный выброс температуры во время нагрева и нестабильная регулировка ПИД-регулятора. Основными причинами являются толстые углеродные слои на наконечниках датчиков, блокирующие передачу тепла, слабый контакт зонда, создающий зазоры в воздушной изоляции, и низкокачественные термопары с толстой-оболочкой низкого качества и медленной теплопроводностью. Многократное-тонкостенное-высокоскоростное-формование с тонкими стенками приводит к наибольшим потерям из-за задержки отклика, приводящей к образованию коротких-ударов, заусенцев и дефектов неравномерной толщины стенок. Ежедневная очистка нагара азотом и регулярная проверка преднатяга пружины эффективно снижают частоту возникновения этой неисправности.
Все пять типичных неисправностей термопар связаны с не-стандартным обслуживанием и неправильным выбором запасных частей. Организация ежедневных патрульных проверок, охватывающих внешний вид датчиков, целостность проводов и наблюдение за температурной кривой контроллера, выявляет ранние признаки неисправностей и организует целенаправленное техническое обслуживание до того, как возникнут серьезные производственные потери.
