Процесс калибровки датчика горячеканальных систем Supert включает пять основных этапов: подготовку, многоточечную калибровку, обработку данных, настройку компенсации и проверку, гарантируя, что точность измерения температуры соответствует требованиям процесса литья под давлением.
1. Подготовка перед калибровкой
Проверка оборудования: Убедитесь, что датчик не поврежден и проводка надежна. Используйте мегомметр для проверки сопротивления изоляции (больше или равно 100 МОм).
Контроль окружающей среды. Работайте в чистой среде,-свободной от вибрации, с минимальными электромагнитными помехами, чтобы избежать влияния внешних факторов на результаты.
Стандартная подготовка: используйте высокоточную-баню с постоянной температурой (точность контроля температуры ±0,1 градуса) и стандартный платиновый термометр сопротивления (PRT) в качестве эталонных стандартов. Частота дискретизации системы сбора данных должна быть больше или равна 10 Гц.
2. Многоточечная-калибровка температуры.
Охватите типичный рабочий диапазон датчика и проведите сравнительные испытания как минимум в 5 температурных точках: Установите температурные точки: например, -40 градусов, 0 градусов, 100 градусов, 200 градусов, 300 градусов (отрегулируйте в соответствии с фактическим процессом).
Стабилизация и запись: Поддерживайте каждую температурную точку не менее 10 минут, пока показания не стабилизируются. Запишите разницу между выходным значением датчика Supert и стандартным PRT.
Проверка повторяемости: каждую точку можно проверить 2–3 раза, и для уменьшения случайных ошибок берется среднее значение.
3. Анализ данных и создание модели компенсации. Сгенерируйте параметры компенсации калибровки на основе собранных данных:
Полиномиальная аппроксимация: выполните кубическую полиномиальную аппроксимацию данных об ошибках, чтобы получить формулу Ошибка=a·T³ + b·T² + c·T + d. Запишите коэффициенты в систему контроля температуры, чтобы добиться автоматической компенсации.
Метод поиска в таблице: Непосредственно устанавливайте поправочные значения в ключевых температурных точках. Подходит для встроенных систем управления или систем управления ПЛК с более быстрым откликом.
Рекомендуется для термопар типа K- и J-, а также датчиков PT100, эффективно корректируя нелинейный температурный дрейф.
4. Запись параметров компенсации и отладка системы: импортируйте подобранные коэффициенты или данные поиска в таблицу в контроллер температуры термопластавтомата или независимый контроллер.
Запустите программу отопления и проверьте, стабильно ли и без скачков показание температуры, чтобы убедиться, что компенсация эффективна. Для продвинутых приложений модели динамической компенсации (например, нейронные сети LSTM) можно комбинировать с такими переменными, как скорость изменения температуры, для повышения точности прогнозирования.
5. Проверка и запись после-калибровки
Тест времени отклика: С помощью поэтапного эксперимента (например, 25 градусов → 90 градусов) измерьте время τ, необходимое для достижения выходного сигнала 63,2 %, чтобы проверить, работает ли датчик типа K-.<0.1 seconds.
Мониторинг долгосрочной-стабильности: работайте непрерывно в течение 72 часов и проверяйте, находятся ли колебания температуры в пределах ±1 градуса.
Создание отчета о калибровке: запишите дату калибровки, температуру, значение отклонения, параметры компенсации, а также подпишите и заархивируйте отчет в соответствии с требованиями отслеживания качества ISO9001.
