I. Метод балансировки коренных причин в бегущих системах
Риск неравномерного заполнения после увеличения скорости устраняется за счет использования симметричной компоновки направляющих, которая гарантирует, что длина, диаметр и угол изгиба направляющих каждой полости полностью одинаковы, с отклонением сопротивления потоку менее или равным 5%.
Внутренние стенки желобов тщательно отполированы до Ra 0,8 или ниже, а все углы закруглены, чтобы свести к минимуму сопротивление трению потока расплава, тем самым повышая эффективность потока без увеличения тепла сдвига.
Чтобы предварительно-сбалансировать скорость подачи каждой полости при асимметричной компоновке пресс-формы, сопротивление рабочего колеса выравнивается вручную с помощью ступеней-блокировки потока. Это гарантирует наличие достаточного окна процесса для последующего увеличения скорости.
II. Метод согласованного увеличения скорости для контроля температуры горячеканальных каналов
Температура каждого сопла горячеканальной системы независимо контролируется ПИД-регулятором, обеспечивая точность температуры ±0,5 градуса и отклонение температуры менее или равное 3 градусам между зонами. Это обеспечивает равномерную и стабильную вязкость расплава и предотвращает резкие изменения скорости потока в местной полости после увеличения скорости.
Вязкость растворения снижается за счет увеличения общей температуры горячеканальной системы на 5-10 градусов в пределах допустимого предела температуры материала. Такое увеличение скорости,-зависимое от температуры, смягчает сдвиговую тепловую неравномерность, возникающую в результате простого увеличения скорости впрыска.
В горячем литнике с игольчатым клапаном используется управление синхронизацией, позволяющее открывать затвор в дальнем конце полости на 0,1–0,2 секунды раньше, тем самым компенсируя задержку потока и гарантируя синхронизированное впрыскивание во все полости после увеличения скорости.
III. Метод управления кривой для сегментированной скорости впрыска
На протяжении всего процесса наполнения используется трех-кривая скорости впрыска: секция главного желоба подает расплав с низкой и стабильной скоростью, чтобы предотвратить неравномерный нагрев из-за-сдвига с высокой скоростью; секция основной полости заполняется с одинаковой высокой скоростью впрыска, что позволяет сократить общее время заполнения; а последняя секция полости значительно снижает скорость, чтобы предотвратить быстрое заполнение и переполнение местных полостей.
Скорость наполнения постепенно увеличивается от низкой до высокой. Перед дальнейшим увеличением скорости проводится короткое-испытание, чтобы убедиться, что отклонение длины заполнения всех полостей составляет менее или равно 2 % после каждого увеличения скорости. Это предотвращает чрезмерное увеличение скорости, которое может привести к дисбалансу заполнения.
Верхний предел скорости наполнения устанавливается за счет предотвращения захвата воздуха, подгорания и образования дефектов, тем самым обеспечивая стабильное течение расплава после увеличения скорости.
IV. Метод динамического согласования давления и точки передачи
Чтобы предотвратить задержку заполнения отдаленных полостей из-за недостаточного давления, поддерживается запас давления впрыска от 70% до 80%, чтобы раствор имел необходимую мощность для одновременного заполнения всех полостей после увеличения скорости.
Точно контролируйте точку перехода давления удержания. Давление удержания равномерно переключается после того, как все полости одновременно завершили заполнение на 95%, тем самым предотвращая преждевременное переполнение одних полостей и недостаточное заполнение других.
Чтобы предотвратить мгновенные воздействия высокого-давления, которые могут нарушить однородность заполнения, и обеспечить синхронную компенсацию усадки в каждой полости, применяется ступенчатое уменьшение давления удержания.
V. Гарантийный метод с замкнутым-циклом для цифрового мониторинга
Чтобы гарантировать, что перекрытие кривых будет больше или равно 95 %, а разница во времени заполнения будет меньше или равна 0,1 с после увеличения скорости, на воротах каждой полости устанавливается датчик давления в-форме, который фиксирует кривые давления-времени для каждой полости в режиме реального времени.
Разработать механизм проверки связи между однородностью и скоростью наполнения. Одновременно проверяйте коэффициент вариации (CV) веса для 20 формованных изделий при каждой регулировке темпа, гарантируя, что CV составляет менее 1,3%. После проверки того, что однородность соответствует стандарту, следует окончательно уточнить параметры.
Ваша текущая линия по производству прецизионных многополых-горячеканальных форм для литья под давлением полностью совместима с этой методологией. Благодаря этому можно добиться двойного повышения эффективности и урожайности за счет сокращения общего времени наполнения на 20–30 %, сохраняя при этом однородность наполнения после его внедрения.
