Благодаря интеллектуальной модернизации мировой индустрии литья под давлением традиционные горячеканальные системы развиваются в сторону распределенного мониторинга, дистанционного раннего предупреждения и адаптивного регулирования температуры, а итеративное обновление технологии измерения термопар стало основной основой интеллектуальной трансформации горячеканальных систем. Традиционные одноточечные фиксированные термопары больше не могут удовлетворять потребности интеллектуальных заводов и автоматических производственных цехов, а многоточечная компоновка массивов, передача цифрового сигнала и термопары для подключения к Интернету вещей стали новой тенденцией развития отрасли.
В интеллектуальном горячеканальном канале используется распределенная много-зональная компоновка массива термопар, позволяющая размещать высокоточные-чувствительные датчики в главном канале, ответвленном канале, зоне нагрева коллектора и ключевых положениях наконечника сопла. Несколько групп термопар синхронно собирают данные о температуре во всем-диапазоне, загружают их на облачную платформу через интеллектуальный контроллер температуры и осуществляют удаленный-просмотр в реальном времени температурной кривой пресс-формы, запись исторических данных и отслеживание производственного процесса. Руководители производства могут удаленно контролировать рабочее состояние нескольких горячеканальных форм без дежурства на объекте, что значительно повышает эффективность управления производством.
Модернизированная интеллектуальная термопара имеет встроенный-чип обработки сигналов, который может реализовывать цифровой выходной сигнал температуры, избегать потерь аналогового сигнала и повышать точность и стабильность передачи. Система использует алгоритм больших данных для анализа данных о температуре-в режиме реального времени, поступающих от термопар, автоматически выявляет аномальный температурный дрейф, тенденцию старения датчиков и скрытые неисправности нагревательных катушек, а также заранее отправляет ранние предупреждающие напоминания. Это позволяет избежать внезапного отключения, вызванного обрывом цепи и коротким замыканием термопары, заранее организует техническое обслуживание и оптимизирует планирование производства.
В прецизионных пресс-формах с несколькими-полостями-интеллектуальная система автоматически сравнивает данные температуры термопары каждой полости, динамически регулирует мощность нагрева каждой зоны, автоматически компенсирует небольшую разницу температур и обеспечивает постоянное качество формования всех полостей. В то же время оптимальные температурные параметры, согласованные с термопарами, можно сохранять и копировать, а затем применять непосредственно к аналогичным формам, что сокращает цикл испытаний формы и повышает эффективность отладки. В будущем, с популяризацией автоматических цехов литья под давлением, высокоточные интеллектуальные термопары станут основным элементом восприятия горячеканальных систем, способствуя переходу всей отрасли к высокой эффективности, энергосбережению и интеллектуальному беспилотному производству.
