Чтобы сократить расходы на запасные части, многие группы технического обслуживания извлекают разобранные датчики термопар из утилизированных форм и переустанавливают их в новые производственные формы, не осознавая, что повторяющаяся разборка, -длительное старение и накопление микро-повреждений создают необратимые скрытые риски, которые проявляются через несколько недель после повторного использования, вызывая незапланированные простои и партию бракованных деталей. Даже датчики с неповрежденным внешним видом несут невидимые внутренние повреждения, образовавшиеся в ходе предыдущих производственных циклов, которые разделены на четыре основные категории скрытого риска: усталость внутреннего соединения, микро-истирание оболочки, старение изоляции проводов и ослабление упругости пружины.
Усталость металла внутреннего перехода представляет собой наиболее скрытый риск. Каждая термопара подвергается тысячам циклов теплового расширения в исходной форме, создавая повторяющиеся растягивающие и сжимающие напряжения на горячем спае разнородного металла. Микро-трещины образуются внутри точки контакта сплава, невидимые при визуальном осмотре, что приводит к постепенному смещению-точки после повторной установки на новые формы. Повторно использованные датчики часто показывают отклонение показаний, превышающее ±2 градуса в течение одного месяца после перезапуска, что намного превышает допустимый допуск для прецизионных автомобильных и медицинских форм. В отличие от новых датчиков с неповрежденной зеренной структурой, отожженной в вакууме-, усталостные контакты не могут восстановить стабильные термоэлектрические характеристики только за счет калибровки и требуют постоянной замены.
Риски микро-истирания оболочки и точечной коррозии накапливаются во время предыдущего обслуживания. Старые зонды имеют на внешней стенке корпуса крошечные царапины от трения в измерительных отверстиях коллектора, а также микрокоррозионные ямки, вытравленные парами пластикового галогена. Эти невидимые дефекты быстро расширяются в новых производственных условиях, в условиях высоких-температур и агрессивных сред; в течение нескольких недель коррозионный газ проникает внутрь оболочки и окисляет внутренние провода, вызывая периодические сигналы короткого-замыкания и обрыва-цепи. Зеркально-полированные поверхности на повторно используемых зондах изнашиваются неравномерно, образуя слои с переменным термическим сопротивлением, которые создают нестабильные колебания температуры во время каждого цикла впрыска.
Повреждения изоляции удлинительного кабеля, вызванные старением, не могут быть устранены при повторном использовании. Слои изоляции из стекловолокна и ПТФЭ теряют молекулярную гибкость после длительного-воздействия лучистого тепла, становятся хрупкими и склонными к растрескиванию после многократной разборки и сгибания. При повторной установке в новые канавки для проводов пресс-формы незначительное вытягивание или термическое смещение пластины пресс-формы приводит к разрыву старой изоляции, обнажая оголенные провода из сплава и создавая опасность короткого-замыкания на заземление. Двухслойные экранирующие оплетки на старых кабелях также ломаются из-за трения проводов, что приводит к потере защиты от-электромагнитных помех и приводит к сильному дрожанию показаний температуры вблизи серводвигателей.
Пружинные-термопары с насадками подвергаются постоянному упругому затуханию после предварительного обслуживания. Внутренние пружины сжатия теряют частичную силу отскока после тысяч циклов нагрева и не могут поддерживать плотное контактное давление между чувствительной головкой и металлом сердечника сопла после повторной установки. Постоянные барьеры для теплопередачи в воздушном зазоре образуются сразу после нагрева формы, что приводит к отклонению температуры на 10–25 градусов при понижении-температуры и приводит к превышению-мощности нагревателя непрерывного действия. Даже если пружина визуально выглядит неповрежденной, усталостная деформация снижает срок службы более чем на 70% после повторного использования.
Стандартные правила управления мастерскими запрещают произвольное повторное использование разобранных старых термопар. Только датчики, проработавшие менее 300 рабочих часов и имеющие полные-результаты прохождения калибровки по трем точкам, могут быть временно отнесены к вспомогательным упаковочным формам с низким- спросом после полной полировки поверхности и замены кабеля; во всех основных автомобильных, медицинских и-технических пластиковых формах, предназначенных для работы при высоких температурах, должны использоваться исключительно-новые калиброванные термопары. Устранение неизбирательного повторного использования устаревших разобранных датчиков позволяет избежать скрытого температурного дрейфа и внезапных аварийных сигналов, стабилизируя долгосрочное-качество производства горячеканальных систем и сокращая значительные затраты на брак и потери на техническое обслуживание.
